中科煉化裂解裝置航拍圖。記者劉冀城 通訊員林江海 攝
夜晚的東海島，中科煉化燈火通明，仍是一片忙碌的景象。截至12月21日20時38分，中科煉化80萬噸/年蒸汽裂解裝置累計生產乙烯80萬噸，在裝置投產首年突破設計產量，預計全年生產乙烯達81萬噸。乙烯產品純度達99.97%、乙烯回收率達99.98%、氫氣回收率達94.5%，均優于設計值，多項產品質量指標超過國際先進水平。目前，中科煉化經濟效益在中國石化同規模煉化企業中排名第一。
中科煉化裂解裝置航拍圖。記者劉冀城 通訊員林江海 攝
勇于做第一個吃螃蟹的人，開創多個“先河”
為打破國外技術的壟斷，推進國產化技術全面應用，中科煉化勇于做第一個吃螃蟹的人。“蒸汽裂解裝置國產化率達95%，很多新設備新技術在中科煉化成功實現工業化應用。”中科煉化化工一部經理陳育輝說。
世界最大的中國石化自主專利CBL技術的30萬噸/年大型氣體裂解爐在中科煉化完成了第一個長周期運行，標志著國內自主乙烯工藝技術達到新的里程碑，填補了國產化技術的一大空白。蒸汽裂解裝置七臺裂解爐均采用雙爐膛設計，兩個爐膛可同時分別裂解不同的原料，原料適應性強。同時全部采用國際領先的國產化超低氮燃燒器，能量利用率高，熱效率可達95%，今年裂解爐熱效率在中國石化系統內排名第一。
裝置的“心臟”設備裂解氣壓縮機、丙烯制冷壓縮機、乙烯制冷壓縮機成功運用國內首套國產化干氣密封，改變了乙烯“三機”干氣密封全部依賴進口的局面，大幅推進蒸汽裂解裝置工藝包成套技術的開發進程。目前，“三機”12套干氣密封、6套控制系統密封良好，各項技術參數均達標，已安全運行超400天。
中科煉化裂解裝置航拍圖。記者劉冀城 通訊員林江海 攝
大膽創新，攻堅創效成效明顯
自裝置投產以來，中科煉化積極探索節能降耗增效的新舉措。為盡最大程度節約能耗，他們創新提出采用乙烯直送下游技術。“減少中間儲罐的緩沖，直接把乙烯產品由裝置餾出口直送到下游裝置，中科煉化蒸汽裂解裝置是中國石化第一套同時實現中壓、高壓兩個等級乙烯產品直送下游的裝置。” 中科煉化化工一部副經理鄭文兢介紹道。
不走尋常路，就意味著挑戰和風險。采用乙烯直送下游技術，極大地影響著裝置安全穩定運行、乙烯產品質量的把控。為找準系統平穩操作、進料及產品外送之間的平衡點，他們不斷摸索優化。截至12月15日，實現中壓乙烯直送環氧乙烷/乙二醇裝置（EO/EG）平穩運行超過400天，高壓乙烯送高密度等下游裝置平穩運行超過200天。裝置采用該技術，有效減少了冷劑、蒸汽等用量，每年可創效近7千萬元。
今年受疫情影響，市場對航空煤油的需求量大幅降低，中科煉化航空煤油庫存不斷增加。為解決該問題，中科煉化裂解團隊大膽創新、多方論證，通過改造柴油流程，開創性采用航空煤油作為裂解原料，克服了裝置原設計沒有將航空煤油作為裂解原料的難題，既順利解決了航空煤油出廠的后顧之憂，還有效降低蒸汽裂解裝置的運行成本，提高乙烯效益。經過調整和優化，在確保乙烯高收率的同時，航煤爐的運行周期由原來的30天提升至70天，高于同行60天的運行周期。“采用航空煤油作為裂解原料，每噸的原料成本可比其他原料節省800元。” 中科煉化裂解裝置工藝工程師吳家偉談起煤油加工的經驗，不由自主地自豪起來。
中科煉化裂解裝置航拍圖。記者劉冀城 通訊員林江海 攝
精細管理，實現穩產高產
在裝置正常生產運營首年，設計、施工、設備等問題集中暴露，存在很多需要磨合的不穩定因素。中科煉化通過大力開展“比學趕幫超”勞動競賽、積極與維保單位進行黨建共建、開展“百日安全無事故”青年督察隊行動等方式，全面推進安全管理提升。他們日常落實科學巡檢制，做到深入查隱患保安全。今年以來，該裝置員工及時發現并整改各類隱患232項，獲得總經理基金嘉獎176人次、公司級隱患嘉獎3次，確保了裝置安全環保無事故。
為推動乙烯產量穩步提升，他們持續開展乙烯產量黨員攻關，攻堅克難實現裂解原料“吃粗糧”。同時積極探索裂解爐最優裂解的裂解深度、稀釋比，通過“卡邊”操作，切實提高高附產品的收率，大幅降低裝置能耗。在裝置硬件不變的情況下，進一步調優軟件配置，持續提升各項技術經濟指標。
針對裂解爐燃燒器燃燒不充分的問題，他們成立黨員攻關小組，聯合設計單位、廠家進行裂解爐燃燒器改造攻關，增強裂解爐爐內燃燒效果，進一步延長裂解爐運行周期。今年以來，該裝置圍繞優化裂解爐氧含量等工藝參數，開展裂解爐小指標評比，以比促干，極大地調動員工持續優化生產的積極性，為裝置實現穩產高產奠定了基礎。
（來源：湛江日報）
