12月23日上午，隨著指令下達，湛江鋼鐵近零碳產線廠房的電爐通電，在轟鳴聲中開啟鋼鐵的冶煉，國內首條百萬噸級近零碳鋼鐵產線（以下簡稱“近零碳產線”）全線貫通，標志著中國鋼鐵擺脫傳統化石能源依賴，邁向近零碳時代。當天下午，近零碳產線第一塊板坯下線，這塊“近零碳起點”的板坯，將化身汽車、家電、船舶、橋梁等產品，驅動產業鏈向可持續未來加速轉型。
近零碳產線由已建成投運的國內首套百萬噸級氫基豎爐及新建的220噸高效綠色電爐、精煉設施、2150mm單流板坯連鑄生產線組成，依托中國寶武首創的氫冶金電熔煉工藝技術路徑，實現短流程生產零碳高等級板材工藝路線全鏈條貫通。
其中，于2023年12月建成投運的國內首套百萬噸級氫基豎爐，以“氫”代“碳”作為還原劑進行冶煉，為我國鋼鐵行業擺脫傳統化石能源的深度依賴提供了全新路徑。目前已成功驗證高氫冶煉條件，產出的直接還原鐵金屬化率達到預期，為鋼鐵行業綠色低碳轉型提供了試驗平臺和工程樣板。
近零碳產線全線貫通后，將以“氫基豎爐直接還原鐵+廢鋼”為主要原料生產低碳排放板坯，利用現有軋鋼設施生產低碳、近零碳鋼鐵產品，形成“氫基豎爐還原—高效電爐冶煉—低碳軋制生產”的完整低碳冶金工藝流程。據測算，該項目對比同等生產規模的傳統“高爐+轉爐”長流程工藝，預計可實現降碳50%—80%，最高每年可減少二氧化碳排放超314萬噸，相當于造林2000平方公里。2024年，寶鋼與戰略用戶東風日產聯合攻關，采用全廢鋼電爐冶煉技術路線，成功試制世界首件超低碳第三代超高強吉帕鋼?BaoQP?零件，全流程實現減碳約60%。
中國工程院院士朱榮表示，從技術創新維度看，近零碳產線的突破堪稱“革命性”。它實現了從碳冶金到氫冶金的根本性變革——氫基豎爐以綠氫為還原劑替代傳統焦炭，從源頭切斷碳排放；電爐冶煉全程配套綠電，大幅降低能源端碳足跡。
自扎根湛江以來，湛江鋼鐵從“綠色制造”到“制造綠色”，率先成為行業首批首家“雙碳最佳實踐能效標桿示范企業”，連續多年榮獲工信部頒發的“全國能效領跑者”“全國水效領跑者”。如今再添近零碳產線，不僅為鋼鐵行業低碳轉型提供了可復制、可推廣的“湛江方案”，還將進一步滿足華南地區乃至全國對于低碳排放鋼等綠色高端鋼鐵材料的需求。
目前，湛江鋼鐵廠內綠色電力裝機容量突破124MW，規劃年發電量1.5億kWh，并積極推進廠內陸地風電項目建設；合資參股開發400MW海上風電項目，目標打造“風—電—氫”綠色能源完整供應鏈，為近零碳產線提供穩定的綠色能源。
值得一提的是，近零碳產線也為湛江氫能產業的進一步發展起到積極的推動作用。據了解，通過國內首套百萬噸級氫基豎爐項目，湛江不僅積累了豐富的技術經驗，還在人才培養、產業配套等方面形成了一定優勢，為后續氫能產業在更多工業領域的拓展奠定了基礎。
近日，在國家能源局正式公布的能源領域氫能試點（第一批）名單中，湛江經濟技術開發區憑借“全鏈條發展”試點方向成功入選區域試點，成為廣東省此次唯一獲此殊榮的區域，標志著湛江氫能產業發展正式被納入國家能源戰略布局。
